Ваша Шина
Ваша Шина

Телефон: Дмитрий - 8(918)-553-08-56, Вадим - 8(951)538-81-80

подбор шин по типоразмеру

Скупка шинПолезные Статьи

• Аквапланирование и скольжение

• Ассиметричные и направленные шины

• Истории величайших шинных брендов

• Немного о низкопрофильных шинах

• Покупка шин б/у на Avito.ru

• Шумность автомобильных шин

• Как правильно подобрать шины

• Шины б/у или новые

• Шиномонтаж и ремонт шин

• Целесообразность ремонта шины

• Шины: характеристики, выбор и эксплуатация

• Внутреннее давление в шинах

• Секреты шиноварения

• Советы по эксплуатации шин

• Подбор дисков по марке автомобиля






Секреты шиноварения


Любое производство – это тайна, причем некоторые из них – тайна за семью печатями. Завод по производству шин – тоже довольно засекреченный объект. То есть все знают, где он находится, но не все знают, что же происходит внутри на самом деле.


Завод


завод по производству шин • Первый объект любого шинного завода – цех смешивания. Здесь осуществляется процедура приготовления готовых смесей, которые идут в производство. Процесс делится на два этапа. На первом происходит смешивание непосредственно резиновых смесей, тоесть каучуковых составляющих (натурального и синтетического). Уже на втором этапе добавляются остальные «не резиновые» компоненты: сажа, силика, все возможные химические добавки (их может быть около 20 штук), содержание которых различается в зависимости от рецептуры смеси. Все компоненты тщательно взвешиваются оператором и по конвейерной ленте отправляются в специальную печь. Печи для приготовления смеси, конечно, не доменные, но впечатление, тем не менее, производят. В среднем, цех смешивания производит до 800 тонн готовой смеси ежедневно, которая на выходе представляет собой ленту, нарезаемую кусками определенной длины. Этот продукт укладывается на паллеты, которые отправляются в полностью автоматизированный склад. В дальнейшем, для получения поддона с необходимой смесью, надо всего лишь выбрать ее в базе данных, и система сама доставит ее к оператору. Следующий участок – линия для обрезинивания корда. Здесь стальной и текстильный корд, проходя между специальными барабанами, заливается горячей резиновой смесью, а на выходе готовая лента нарезается кусками необходимой длины. На этом участке производится внутренний слой шины, текстильный слой, брекерные слои различных типов. Конечный продукт поступает на участок сборки готовых компонентов. Следующим объектом является линия по производству протектора. К экструдеру с помощью конвейера подается лента готовой смеси, где шнековый механизм прогоняет ее через шаблон. После прохождения через отверстие шаблона змееподобное тело протектора непрекращающейся лентой поступает в охлаждающий механизм, где также маркируется и обрабатывается специальным цементом, после чего протектор нарезается. Контроль длины обеспечивается специальным оборудованием. Кстати, механизм разрезает ленту под углом, чтобы потом при сборке шины можно было соединить начало и конец протектора внахлест и избежать видимых швов. После нарезки протекторные ленты автоматически складываются в специальную тележку – «книгу», которая подается к сборочному станку. Все это делается, чтобы избежать слипания готовых компонентов шины.


завод по производству шин• По тому же принципу производятся и боковины шины. Точно так же как протектор, лента для боковины выдавливается через шаблон с помощью экструдера. Различие лишь в готовых смесях и в том, что боковина не нарезается, а завивается в специальные барабаны картуши (в каждой по 80 метров ленты). Протекторная лента, брекерный слой, боковина – все это уже есть. Осталось сделать только бортовые кольца, своеобразные ребра жесткости шины. Десяток огромных барабанов крутится, отдавая запасы металлической проволоки оборудованию по производству бортовых колец. Все это больше напоминает старый добрый ткацкий станок (впрочем, как и линия обрезинивания корда). Проволока складывается в пучки необходимой толщины и жесткости, а затем обрезинивается поступающей смесью. Последний шаг – завивка в кольца и нанесение на сепараторы (обычные пластиковые диски, которые препятствуют слипанию готовой продукции, облегчают транспортировку и процесс сборки шины). Одна смена производит около 3600 бортовых колец. Все компоненты готовы, но как собрать из них шину? Этим под чутким руководством оператора займется соответствующее оборудование. Процесс сборки шины также состоит из двух этапов. На первом этапе из необходимых компонентов производится каркас. Внутренний слой, текстильный слой, лента боковины подаются на сборочный станок, а по бокам вышеперечисленные компоненты замыкаются бортовыми кольцами. Одновременно подогреваясь и прокручиваясь, эта конструкция под воздействием закаточных роликов неожиданно принимает форму, похожую на шину. В данном виде она пока еще больше похожа на раздутую велосипедную, но, по словам нашего экскурсовода – каркас уже готов. Чтобы понять тонкости процесса, приходится просмотреть его еще несколько раз. Вот уж точно «лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать». Если бы мне кто-то попробовал описать это, я бы его точно не понял. Самое удивительное, что одновременно со сборкой аппарат умудряется еще и промаркировать продукт. Одна смена производит 650 каркасов. Второй этап – окончательная сборка шины. На каркас наносится необходимое количество определенных специализацией брекерных слоев и протекторная лента. Интересно, что брекерные слои и протектор сначала соединяются друг с другом, а затем на станке автоматически переносятся на готовый каркас, где закаточные ролики помогают их закрепить. Теперь шина собрана и готова к вулканизации.


завод по производству шин • Вулканизация – завершающий процесс в производстве, который осуществляется в прессах-вулканизаторах. Форма шины, боковины, маркировка и, самое важное – рисунок протектора, наносятся с помощью сегментных форм, которые производятся здесь же, в специальном цеху при заводе. Изнутри шины распирают специальные вулканизационные диафрагмы. Процесс приготовления одной легковой шины протекает 10-15 минут при температуре 170°С и давлении в 20 Бар (для грузовых шин – период приготовления – до 60-70 минут). На заводе во всех цехах находится 252 пресса-вулканизатора, в каждом по две пресс-формы. Одну вулканизационную линию, а это до 30 прессов, обслуживает один рабочий. На заводе действует система Quick Change – система быстрой замены сегментных форм. За 20-40 минут можно поменять оснастку и перенастроиться на вулканизацию другого типа шин. Шина готова. Остается только выходной контроль. Несмотря на то, что на каждой стадии изготовления продукта, осуществляется свой контроль, проверка готового продукта (причем всех экземпляров) обязательна. Сначала шины проходят визуальный контроль. Потом с помощью специализированного оборудования осуществляется проверка на однородность и биение шины (радиальное и диагональное). После этого – ручная очистка от резины, заполнившей каналы воздуховодов вулканизационной диафрагмы, и шины отправляются в склад готовой продукции. Если на каком-то этапе шина отбракована, то она поступает на участок грейдера. Здесь специалисты решают, возможен ли ремонт этой шины. Она либо ремонтируется и снова проходит все этапы проверки, либо отбраковывается окончательно и уходит в переработку.